BMW setzt ab 2027 auf 3D-Druck in Serie

Die BMW Group treibt den industriellen Einsatz von 3D-Druck konsequent voran. Im Additive Manufacturing Campus (AMC) in Oberschleißheim wird die Automatisierung ausgebaut, die technologische Bandbreite erweitert und additive Verfahren auf skalierbare Anwendungen ausgerichtet. Mit neuen Anlagen und dem Einsatz von Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) ab 2027 entstehen zusätzliche Einsatzfelder.

Vom Prototyp zur Industrietechnologie

Was früher als Technologie für Prototypen und Spezialanwendungen galt, ist bei BMW heute fest im industriellen Alltag verankert. Die additive Fertigung entwickelt sich schrittweise zu einer vollintegrierten Produktionstechnologie. Sie ist nicht länger eine Randlösung, sondern ein relevanter Baustein über den gesamten Fahrzeuglebenszyklus hinweg.

Im AMC werden die Kompetenzen gezielt ausgebaut – mit verstärkter Automatisierung, größerer technologischer Vielfalt und einem klaren Fokus auf industrielle Anwendungen, die sich skalieren lassen. Damit wird technologischer Fortschritt in konkrete industrielle Wirkung übersetzt.

Einsatz in allen Phasen des Produktlebenszyklus

Die additive Fertigung ist bei BMW in allen Phasen des Produktlebenszyklus verankert. Sie reicht von der frühen Konzeptidee über die Prototypenfertigung und Serienanwendungen bis zu Aftersales-Lösungen. Auch im Produktionssystem ist die Technologie fest etabliert.

„Additive Manufacturing ist mittlerweile in allen Phasen des Produktlebenszyklus der BMW Group fest integriert“, erklärt Timo Göbel, Leiter Additive Manufacturing der BMW Group.

Die Stärke der Technologie liegt darin, dass sie Entwicklungsprozesse beschleunigt, die Flexibilität in der Produktion erhöht und neue Gestaltungsfreiheiten bei Bauteilen eröffnet. Wo klassische Verfahren an Werkzeuglogiken und Vorlaufzeiten gebunden sind, schafft 3D-Druck neue Geschwindigkeit und mehr Spielraum für passgenaue Lösungen.

Beschleunigte Fahrzeugentwicklung durch 3D-Druck

Die eigentliche Kraft additiver Verfahren liegt nicht nur im schichtweisen Aufbau eines Bauteils. Entscheidend ist der Nutzen in der Entwicklung: Bauteile stehen schneller zur Verfügung, lassen sich gezielter optimieren und früh unter realen Bedingungen erproben.

Es entstehen hochfunktionale Komponenten, die weit über einfache Musterteile hinausgehen – bis hin zu Bauteilen, die bei dynamischen Funktionsfahrten und sogar in Crash-Tests eingesetzt werden können. Das verkürzt Entwicklungszyklen und verbessert die technische Absicherung neuer Fahrzeugkonzepte.

Die Technologie unterstützt bereits die Entwicklung und Absicherung von Fahrzeugen der Neuen Klasse. Auch bei der Entwicklung der neuesten Generation elektrischer Antriebstechnologie kamen 3D-gedruckte Bauteile zum Einsatz.

1,6 Millionen Bauteile seit Eröffnung des Campus

Seit seiner Eröffnung im Jahr 2020 bündelt der AMC Produktion, Forschung und Qualifizierung unter einem Dach. Damit ist ein Ort entstanden, an dem neue Verfahren nicht nur gedacht, sondern zügig getestet, industrialisiert und in die Breite des Unternehmens getragen werden.

Seit Beginn der Produktion im AMC wurden über 1,6 Millionen Bauteile gefertigt. Hinzu kommen jährlich über 100.000 Bauteile, die dezentral in den Fahrzeugwerken entstehen. Additive Fertigung ist damit längst gelebte industrielle Praxis im weltweiten Produktionsnetzwerk der BMW Group.

Investitionen in neue Anlagen und Prozessketten

Die BMW Group investiert in neue Anlagen, größere Bauräume und digital vernetzte Prozessketten. Ziel ist es, additive Fertigung noch tiefer und wirksamer in bestehende Produktionsstrukturen einzubinden – technologisch robust, wirtschaftlich sinnvoll und weltweit anschlussfähig.

Timo Göbel formuliert die Leitplanken dieser Skalierung: „Wesentliche Bausteine unserer Skalierung sind dabei automatisierte, digital vernetzte Prozessketten, materialoffene Systeme und offene Schnittstellen, die eine reibungslose Integration in unsere bestehenden Produktionsstrukturen ermöglichen.“

Automatisierte Abläufe steigern Effizienz und Prozesssicherheit. Materialoffene Systeme erweitern die technologische Bandbreite. Offene Schnittstellen schaffen die Voraussetzung dafür, neue Lösungen schneller in bestehende industrielle Umgebungen zu integrieren.

Größere Bauteile mit kürzeren Bereitstellungszeiten

Mit der Skalierung verändert sich auch das mögliche Bauteilspektrum. Künftig lassen sich größere Komponenten mit verbesserten Eigenschaften und deutlich kürzeren Bereitstellungszeiten herstellen. Für viele Anwendungen entfällt zudem die Notwendigkeit klassischer Werkzeuge – ein Vorteil, der Flexibilität und Tempo gleichermaßen erhöht.

Hochproduktive, automatisierte Anlagen und größere Bauräume ermöglichen die Herstellung großer, einteiliger und hochfunktionaler Komponenten. Dadurch entstehen zusätzliche Anwendungen im Prototypenbau und neue Möglichkeiten für den breiteren Einsatz der Technologie.

Auch im Produktionssystem entfaltet diese Entwicklung unmittelbaren Nutzen: Schnelle, robuste und anwenderfreundliche Anlagen versetzen Werke weltweit in die Lage, additive Produktionshilfsmittel eigenständig, kurzfristig und dezentral zu fertigen.

WAAM startet 2027 in Serienfertigung

Ein besonders vielversprechender Baustein dieser Entwicklung ist WAAM. Das Verfahren eignet sich vor allem für großformatige Metallkomponenten und erweitert die additive Fertigung dort, wo Größe, Produktivität und industrielle Integrierbarkeit zusammenkommen.

Die BMW Group entwickelt WAAM gezielt weiter und bringt das Verfahren schrittweise in die Serienfertigung. In der Prototypenentwicklung ist es bereits fest etabliert, die Fahrzeugerprobung läuft seit 2025, ab 2027 startet die Serienfertigung der ersten Komponenten.

Vorteile für Entwicklung, Produktion und Produkt

Additive Fertigung schafft konkrete Vorteile für Entwicklung, Produktion und Produkt. Schnellere Prozesse verkürzen Wege von der Idee zur Anwendung. Höhere Flexibilität erleichtert die Anpassung an neue Anforderungen. Und neue Freiheitsgrade in der Konstruktion helfen dabei, Bauteile funktionsgerecht, effizient und zielgerichtet auszulegen.

Davon profitieren auch Kundinnen und Kunden der BMW Group. Ob Individual- und Editionsbauteile, Serienteile oder Aftersales-Anwendungen – die Technologie eröffnet sowohl technische als auch wirtschaftliche Vorteile und schafft zugleich die Grundlage für besondere, differenzierende Produkterlebnisse.

Von 1990 bis heute: Vom Prototyp zur industriellen Reife

Die BMW Group beschäftigt sich nicht erst seit gestern mit Additive Manufacturing. Bereits 1990 und 1991 wurden erste Anlagenentwicklungen beauftragt und Prototypenteile gefertigt. Es folgten Serienanwendungen für Rolls-Royce, erste Metallkomponenten in Serie im BMW i8 Roadster und individualisierbare Aftersales-Bauteile.

Der Unterschied liegt heute nicht im grundsätzlichen Einsatz der Technologie, sondern in ihrer industriellen Reife. Aus einzelnen Anwendungen wird ein belastbares System. Aus technologischem Potenzial wird eine skalierbare industrielle Realität.

Timo Göbel formuliert es so: „Da wir in allen Phasen des Produktlebenszyklus ein starkes Wachstum und breitere Einsatzgebiete beobachten, setzen wir unseren Investitionskurs in diese Schlüsseltechnologie weiter fort.“

Mit dem weiteren Ausbau des AMC gestaltet die BMW Group den Übergang additiver Fertigung in eine neue industrielle Phase aktiv mit. Der Fokus liegt auf Integration, Skalierung und technologischer Offenheit – also genau auf den Voraussetzungen, die aus Innovation nachhaltige industrielle Leistungsfähigkeit machen.

Quelle: https://www.bmwgroup.com/de/news/allgemein/2026/additive-fertigung.html