BMW setzt auf Recycling und Kreislaufwirtschaft

Der Münchner Autobauer verfolgt einen ganzheitlichen Nachhaltigkeitsansatz über den gesamten Fahrzeuglebenszyklus. Von der Konstruktion über die Produktion bis zum Recycling sollen Ressourcen geschont und CO₂-Emissionen reduziert werden.

Die BMW Group verfolgt das Ziel, Nachhaltigkeit über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs hinweg zu verankern. Dieser Ansatz beginnt bereits in der Entwicklungsphase und reicht über die Nutzung durch die Kundinnen und Kunden hinaus. Bereits bei der Konstruktion wird darauf geachtet, dass Bauteile später wiederverwendet oder recycelt werden können. Auch die Auswahl der Materialien, die Produktionsabläufe und die Qualität der Innenraumluft spielen dabei eine wichtige Rolle.

Demontagezentrum unterstützt Kreislaufwirtschaft

Im Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) in Unterschleißheim bei München werden seit 1994 Fahrzeuge zerlegt. Dabei handelt es sich überwiegend um Vorserienfahrzeuge und Einzelstücke aus Entwicklung und Erprobung, die keine Straßenzulassung besitzen. Im Mittelpunkt steht dabei nicht die Entsorgung, sondern die Analyse der Fahrzeuge und ihrer Komponenten.

Moderne Fahrzeuge enthalten zwischen 1,5 und drei Kilometern Kabel, die größtenteils aus Kupfer bestehen. Darüber hinaus kommen große Mengen Aluminium sowie Edelmetalle wie Platin, Rhodium und Palladium in Katalysatoren zum Einsatz. Die Erkenntnisse aus der Demontage fließen direkt in die Fahrzeugentwicklung ein. Ziel ist es, Komponenten so zu gestalten, dass sie repariert, wiederverwendet, aufgearbeitet oder sortenrein getrennt werden können.

Alle Arbeitsschritte werden in einer herstellerübergreifenden Datenbank erfasst und weltweit mit Recyclingpartnern geteilt. Nach Unternehmensangaben kann Kreislaufwirtschaft nur dann erfolgreich funktionieren, wenn Materialien und Bauteile am Ende des Lebenszyklus wirtschaftlich zurückgewonnen werden können.

Batteriezellrecycling in Salching

Im Kompetenzzentrum Batteriezellrecycling (CRCC) im niederbayerischen Salching werden Materialien aus Batteriezellen mechanisch aufbereitet und anschließend direkt wieder der Zellfertigung zugeführt. Im Gegensatz zu herkömmlichen Verfahren, die auf energieintensive chemische oder thermische Prozesse setzen, erfolgt die Wiederaufbereitung hier auf direktem Weg.

Verarbeitet werden sowohl Reststoffe aus der Batteriezellproduktion als auch komplette Batteriezellen aus der Pilotfertigung. Nach vollständiger Inbetriebnahme sollen jährlich mehrere Dutzend Tonnen Batteriematerial zurückgewonnen werden. Die gewonnenen Rohstoffe werden anschließend im Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf weiterverarbeitet.

Die drei Standorte München, Parsdorf und Salching bilden dabei eine miteinander verknüpfte Wertschöpfungskette. Während in München die Batteriezellen entwickelt werden, erfolgt in Parsdorf die Pilotfertigung und Skalierung. Salching übernimmt die Rückführung der Materialien in den Kreislauf. Betrieben wird das Zentrum von Encory, einem Gemeinschaftsunternehmen der BMW Group und der Interzero Group. Die Rechte am entwickelten Direktrecycling-Verfahren liegen bei der BMW Group.

„Mit unserem Direktrecycling sind wir Vorreiter in der Industrie. Diese Technologie hat ein großes Potenzial, die Batteriezellproduktion weiter zu optimieren“, wird Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion der BMW AG, zitiert. Langfristig könne das Verfahren auch in der Serienproduktion anderer Zellhersteller eingesetzt werden.

Fokus auf gesunde Innenraumluft

Für die BMW Group sind Gesundheit und Wohlbefinden ein wesentlicher Bestandteil nachhaltiger Fahrzeugentwicklung. Deshalb setzt das Unternehmen auf die Reduktion potenziell schädlicher Emissionen und die Verwendung hochwertiger Materialien. Die Qualität der Innenraumluft nimmt dabei eine zentrale Rolle ein.

Temperatur, Luftfeuchtigkeit und materialbedingte Emissionen beeinflussen das Raumgefühl im Fahrzeug. Aus diesem Grund werden Materialien, Bauteile und komplette Fahrzeuginnenräume im unternehmenseigenen Geruchslabor getestet und bewertet. Bereits seit mehr als 25 Jahren nutzt die BMW Group eigene Verfahren zur Untersuchung von Emissionen und Gerüchen im Fahrzeuginnenraum.

Aktuelle Erkenntnisse aus Toxikologie, Gesundheitsforschung und Sensorik fließen laufend in die internen Standards ein. Auch der Geruch des Innenraums wird gezielt berücksichtigt. Angestrebt wird ein natürlicher, dezenter und hochwertiger Eindruck, während auf künstliche Duftkonzepte bewusst verzichtet wird.

„Gesundheit und Wohlbefinden sind für uns ein integraler Bestandteil der Produktnachhaltigkeit“, erklärt Nils Hesse, Vice President Produktnachhaltigkeit der BMW Group. Umweltfaktoren und ein wachsendes Gesundheitsbewusstsein würden die Wahrnehmung von Lebensräumen zunehmend beeinflussen – auch im Fahrzeug.

Neuer BMW X5 mit geringerem CO₂-Fußabdruck

Mit dem neuen BMW X5 setzt die BMW Group ihren Nachhaltigkeitsansatz konsequent fort. Die Maßnahmen gelten für sämtliche Antriebsvarianten des Modells und sollen den gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs optimieren sowie dessen CO₂e-Fußabdruck reduzieren.

Zu den wichtigsten Maßnahmen zählen die Dekarbonisierung der Lieferkette, höhere Effizienz, der Einsatz erneuerbarer Energien, die Nutzung von Sekundärmaterialien sowie technische und prozessbezogene Innovationen. Dadurch konnten die CO₂e-Emissionen in der Lieferkette nach Unternehmensangaben um rund 40 Prozent gesenkt werden.

Etwa 50 Prozent des im BMW X5 verwendeten Flachstahls stammen aus Elektrolichtbogenöfen, die mit einem hohen Anteil an Sekundärmaterial arbeiten und erneuerbare Energien nutzen. Auch bei stark beanspruchten Bauteilen wie Fahrwerkskomponenten kommen recycelte Aluminiumrohstoffe zum Einsatz.

Für die Türen wird Aluminium verwendet, das zu 35 Prozent aus wiederverwertetem Material aus dem BMW-Werk in Spartanburg stammt. Das Garn für den Dachhimmel besteht sogar zu 100 Prozent aus recyceltem PET.

Beim vollelektrischen BMW iX5 60 xDrive liegt der Anteil an Sekundärrohstoffen bei rund einem Drittel des Gesamtfahrzeugs. Das entspricht etwa 940 Kilogramm Material. In den Batteriezellen der sechsten Generation werden zudem recyceltes Kobalt, Lithium und Nickel eingesetzt. Im Vergleich zur vorherigen Zellgeneration konnte der CO₂e-Ausstoß pro Wattstunde um rund 28 Prozent reduziert werden.

Zum Marktstart veröffentlicht die BMW Group außerdem einen vom TÜV verifizierten Product Carbon Footprint für den BMW X5 einschließlich der zugrunde liegenden Berechnungsmethodik.

Quelle: https://www.bmwgroup.com/de/news/allgemein/2026/der-ganzheitliche-nachhaltigkeitsansatz.html