Kunststofffertiger sinit spart 87.500 Euro durch Schulung
Mona Hopfinger
Ein Spritzgießbetrieb hatte digitale Assistenzsysteme – nutzte sie aber nicht. Erst ein gezieltes Training brachte die Wende. Nun profitiert das Unternehmen von halbierten Reklamationen und messbaren Kosteneinsparungen.
Der Kunststoffverarbeiter sinit in Rödental hat durch konsequente Nutzung digitaler Assistenzsysteme seine Reklamationsquote halbiert und die Anfahrteile um ein Drittel reduziert. Die jährlichen Einsparungen belaufen sich auf insgesamt 87.500 Euro. Möglich wurde das durch ein praxisnahes Schulungsprogramm, das die Lücke zwischen vorhandener Technologie und deren tatsächlichem Einsatz schloss.
In der Spritzgießfertigung des Unternehmens wechseln Materialien, Werkzeuge und Anforderungen täglich. Über 1200 aktive Artikel werden gefertigt, von Elektrotechnik über Automotive bis hin zu Luft- und Raumfahrt. Die Produktion erfolgt auf 20 holmlosen ENGEL victory Maschinen, die mit digitalen Assistenzsystemen wie iQ weight control, iQ clamp control und iQ flow control ausgestattet sind.
Technik war da – wurde aber nicht verwendet
Das zentrale Problem lag nicht in der Technik. Alessandro Sattler, Director Technical Operations bei sinit, räumt ein: „Wir haben festgestellt, dass wir zwar die Assistenzsysteme hatten, aber sie nicht im Einsatz waren. Das lag vor allem an der Unsicherheit der Kollegen und der Angst, Fehler zu machen.“
Mike Stößel, Leiter der Kunststofffertigung am Standort Rödental, bringt es auf den Punkt: „Es gibt nichts Schlimmeres, als Hightech-Equipment zu haben und nur einen Bruchteil davon nutzen zu können, weil die Leute nicht wissen, wie sie es sicher und zielgerichtet anwenden.“
Die Lösung war das iQ.boost Training von ENGEL. Angesprochen sind Einrichter, Maschinenbediener und Musterungspersonal: Sie durchlaufen ein Programm über zwei Tage. sinit begann mit klassischen Seminaren im ENGEL Trainingscenter und holte die Schulung anschließend ins eigene Werk – in drei Durchgängen mit kleinen Gruppen von höchstens fünf Teilnehmern.
Messbare Verbesserungen nach der Schulung
Die Wirkung zeigte sich auf mehreren Ebenen. „Wir sehen eine viel höhere Anwendungssicherheit, und das, was vorhanden ist, wird jetzt auch wirklich verwendet, weil die Mitarbeiter verstehen, wie es geht und was es macht“, bestätigt Sattler. Die Reklamationsquote halbierte sich unmittelbar nach dem Training.
Bei der Schließkraftermittlung führte sinit einen internen Vergleich durch. „Wir haben bewusst einen kleinen Wettbewerb gemacht, Mensch gegen Maschine, und festgestellt, dass die Maschine schneller und präziser die Schließkraft bestimmen konnte“, berichtet Sattler. Die automatisch ermittelten Schließkräfte benötigten im Durchschnitt 3 Prozent weniger Energie als die manuell berechneten Werte. Dank stabilerer Prozesse mit iQ weight control produziert sinit rund ein Drittel weniger Anfahrteile, denn das System korrigiert Viskositätsschwankungen noch im laufenden Schuss. Das Unternehmen kalkuliert je nach Artikel, Werkzeug und Material mit etwa 2.500 Euro Ersparnis pro Maschine und Jahr. Bei 20 entsprechend ausgerüsteten Maschinen ergibt das 50.000 Euro.
Echtzeitdaten sparen täglich drei Stunden
sinit nutzt das ENGEL shopfloor monitoring für Transparenz in der Fertigung. „Jedes Unternehmen interessieren die Stillstandsgründe, die OEE und die Qualitätsrate. Für mich ist es wichtig, schnell einen Überblick zu bekommen, wie die Produktion läuft“, erklärt Stößel.
Sattler ergänzt: „Die Daten sind in Echtzeit verfügbar – jederzeit und von überall. Damit arbeiten alle auf derselben Datengrundlage, und wir sparen täglich mehrere Stunden.“ Produktionsleitung, Fertigungsplanung und die drei Schichtleiter sparen Zeit, die zuvor für manuelle Datenerfassung, Rückfragen und Laufwege anfiel. Täglich summiert sich der Aufwand auf drei Stunden, das sind bei 250 Arbeitstagen rund 750 Stunden jährlich. Legt man einen kalkulatorischen Personalstundensatz von 50 Euro zugrunde, entsteht ein wirtschaftlicher Nutzen von etwa 37.500 Euro im Jahr.
Materialvielfalt als besondere Herausforderung
Glasfaseranteile von bis zu 60 Prozent, kombiniert mit Flammschutzadditiven: Diese Mischung gehört bei sinit zum Alltag. Laut Stößel greifen vor allem die Flammschutzmaterialien die Panzerung der Plastifizierschnecken korrosiv an. Sei diese Schicht erst einmal beschädigt, schreite der Verschleiß durch die Glasfasern rasch voran. Die Standzeit lag daher bei nur eineinhalb Jahren. Gemeinsam mit ENGEL erarbeitete sinit über einen längeren Zeitraum alternative Verschleißschutzkonzepte. Mit der neuen Konstellation übertreffe man die frühere Standzeit mittlerweile deutlich, so Stößel.
Strategische Kunststoffeinheit
Innerhalb der Wöhner Industries Holding verantwortet sinit sämtliche Kunststoffthemen. „Wir sind die strategische Einheit Plastics", betont Sattler: Das Spektrum reicht von der Beratung zur kunststoffgerechten Baugruppenentwicklung über den Formenbau bis zu Fertigung und Montage kompletter Baugruppen. Der Standort Rödental beliefert ein breites Marktspektrum. Hauptmarkt ist die schwankungsanfällige Elektrotechnik, die rasche Verfügbarkeit bei hohen Qualitätsstandards fordert. Außerdem bedient Rödental Automotive-Interior, Haushaltswaren und die Verarbeitung von Hochleistungspolymeren für sicherheitsrelevante Anwendungen. Laut Sattler fordern alle Märkte im Kern dasselbe: hocheffiziente Fertigung, hohe Qualität und Verfügbarkeit. Das Schulungsprogramm habe für sinit enorme Bedeutung, und man werde auch künftig darauf bauen.
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