Smart Factory bringt Briefkasten-Fertigung zurück
Mona Hopfinger
Der deutsche Traditionshersteller Max Knobloch hat am Standort Döbeln eine vollautomatisierte Produktionsanlage in Betrieb genommen. Seit Frühjahr 2026 werden dort Briefkästen und Paketboxen gefertigt – Teile der Produktion kehrten damit aus Südeuropa zurück.
Am Hauptsitz in Döbeln, rund 50 Kilometer westlich von Dresden, läuft seit Frühjahr 2026 eine neue Smart Factory. Die vollautomatisierte Anlage stellt präzise Blechteile für Briefkastenanlagen, Paketboxen und Sonderanfertigungen her. Aus etwa 600 Tonnen Metall entstehen pro Jahr rund 120.000 Produkteinheiten. Die Erzeugnisse von Max Knobloch werden in über 26 Ländern eingesetzt.
„Wir haben einen Baukasten, aus dem Kunden über drei Millionen Produktvarianten konfigurieren können“, erläutert Geschäftsführer Thomas Kolbe. Das Unternehmen wolle Schwankungen im Kerngeschäft durch andere Branchen und unterschiedliche Produkttypen kompensieren. Deshalb würden verstärkt Sonderlösungen wie Schließfächer gefertigt. „Diese Vielfalt und Flexibilität sind unser Alleinstellungsmerkmal“, so Kolbe.
Manuelle Prozesse bremsten Flexibilität
Die bisherigen Fertigungsprozesse waren für diese Strategie zu starr. Andreas Quellmalz, Technischer Leiter von Max Knobloch, beschreibt die frühere Situation: Rohbleche seien manuell aus dem Regal geholt, zur Lasermaschine gefahren, geschnitten und händisch sortiert worden. Zudem habe man sich technisch eng an bestimmte Produkte gebunden. „Pressstempel zum Beispiel sind sehr teuer und nur für ein einzelnes Produkt geeignet. Da bleibt kein Spielraum für mehr Flexibilität“, sagt Quellmalz.
Die Lösung war der Aufbau einer Smart Factory mit flexibleren Fertigungsverfahren und höherer Effizienz. Nötig waren dafür neue Maschinen, vernetzte Arbeitsabläufe, verstärkte Digitalisierung und umfangreiche Automatisierung.
Bauteiloptimierung machte Projekt wirtschaftlich
Max Knobloch entschied sich für TRUMPF, weil das Unternehmen die Smart Factory aus einer Hand liefern wollte – von der Planung über Software, Lager, Maschinen und Automatisierung bis zur Inbetriebnahme und einem schnellen Teileservice. Das Smart Factory Consulting Team von TRUMPF führte Machbarkeitsstudien durch und analysierte Prozesse, Zeitbedarfe und Materialflüsse.
Die Ergebnisse fielen zunächst ernüchternd aus. „Eine Smart-Factory-Lösung wie vom Kunden gewünscht wäre nicht wirtschaftlich gewesen, weil der Automatisierungsgrad zu eingeschränkt war“, erinnert sich Sven Ongert, der das Projekt seitens TRUMPF begleitete. Den Wendepunkt brachte ein genauer Blick auf die Blechteilegestaltung: Spezialisten der TRUMPF Bauteilgestaltung modifizierten die Teile so, dass die Fertigung mit automatisiertem Laserschneiden, Stanzen und Biegen möglich wurde.
Erhebliches Optimierungspotenzial bot die Fügetechnik. Quellmalz präzisiert: Früher habe man vom Lieferanten punktgeschweißte Baugruppen erhalten – stabil, aber wenig wiederholgenau. Durch die Bauteiloptimierung würden nun zusätzliche Stanzungen eingebracht und die Teile mittels Nieten oder Clips gefügt. „Wir brauchen dafür keine Vorrichtungen und erzielen eine höhere Wiederholgenauigkeit, weil die Teile immer exakt ausgerichtet sind“, erklärt der Technische Leiter.
Software steuert vollautomatisierte Maschinen
Herzstück der neuen Smart Factory ist die TRUMPF-Software Oseon, über die Auftragsplanung, Lagerverwaltung und Fertigungssteuerung laufen – auch Fremdmaschinen sind eingebunden. Für die Produktserien mit den größten Stückzahlen sorgen eine Stanz-Laser-Maschine TruMatic 7000 mit Sheetmaster und eine Schwenkbiegemaschine TruBend Center 7030, beide vollautomatisiert, physisch verknüpft und digital vernetzt.
„Mit der TruMatic 7000 können wir sogar kleine Umformungen durchführen, wie Napfprägungen oder Clipverbindungen. Die Blechplatine wird zum 3D-Teil“, sagt Quellmalz.
Hinter den Maschinen steht das Lagersystem STOPA Compact II. Mit 480 Palettenplätzen bietet es genug Platz für die ein bis drei Millimeter starken Stahl-, Edelstahl- und Aluminiumplatten sowie einen Pufferspeicher für vorgefertigte Bleche aus der TruMatic 7000. Auf der Rückseite des Lagers ist über einen Liftmaster StoreLinear eine TruLaser 3030 Laserschneidmaschine angeschlossen. Eine manuelle Biegemaschine TruBend 5130 rundet die Smart Factory ab.
Fertigung aus Südeuropa zurückgeholt
Quellmalz sieht Vorteile nicht nur beim Konzept der vollautomatisierten Smart Factory, sondern auch bei den Maschinen selbst: Mit ihnen lassen sich flexibel sowohl Fremdfertigungsteile als auch Bauteile für das eigene Sortiment herstellen. Früher waren für Anpassungen wegen der Presswerkzeuge hohe Investitionen nötig. Von diesem Weg ist man komplett abgekommen, wodurch man insgesamt viel flexibler geworden ist.
Neben der Flexibilität sind auch die Prognosen der Wirtschaftlichkeitsberechnung eingetroffen. Weil die Smart Factory so effizient arbeitet, konnte Max Knobloch einen Teil der Fertigung nach Deutschland zurückholen. Baugruppen, die früher aus Südeuropa kamen, laufen jetzt über die moderne Infrastruktur in Döbeln.
„Bei Aufträgen mit Sondermaßen mussten wir früher ein bis zwei Wochen Bestellzeit für die Fremdfertigung einplanen. Das entfällt jetzt, und wir reagieren schneller auf Anfragen“, so Quellmalz. Für Max Knobloch sei mit der Smart Factory die passende Technologie zu den strategischen Zielen gefunden worden.
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